短纤倍捻机生产常见问题及分析如下：

一、捻度不匀

表现：股线各片段内纤维抱合力差异大，表面纤维倾斜程度不一致，导致强力、弹性、伸长、光泽和耐磨性下降，影响织物风格与质量。

原因：

龙带张力不匀：龙带弹性受气候影响，秋冬季收缩导致张力增大，锭速升高；春夏季则相反。

张紧轮位置偏差：张紧轮进出位置偏差影响相邻锭子锭速，导致捻度差异。

锭子润滑不足：锭子与轴承摩擦力增大，锭速变化引发捻度不匀。

大小夹头轴承不灵活：夹头轴承转动受阻或摇架夹力不足，影响引纱速度，导致捻度波动。

锭翼运转不良：生产环境差（如花毛乱飞）导致锭翼与锭管间夹花毛，转动顿挫引发捻度不匀。

张力弹簧参数不当：张力弹簧设定数值偏小，导致捻度不匀率偏高。

解决措施：

调整龙带张力，确保机台和锭间张力一致；用专用定规校正龙带与锭子轮距离（约2mm）。

检查张紧轮位置，保证龙带与锭子轮接触面合理。

加强锭子润滑，定期更换损坏轴承，控制锭间锭速差异。

清理锭翼和锭管间花毛，优化生产环境。

调整张力弹簧参数，确保张力稳定。

二、毛羽超标

表现：短纤维表面蓬松，加工过程中易产生毛羽（如2mm以上毛羽量达每米6-8根），导致原料损耗增加（比达标机型高20%）。

原因：

锭速过高：短纤维长度越短，锭速过高越易导致纤维断裂产生毛羽（如棉纤维适配锭速8000-10000转/分钟，亚麻纤维适配7000-9000转/分钟）。

导纱组件摩擦大：金属导纱器易刮擦纤维，增加毛羽。

环境湿度不当：湿度低于60%时纤维易脆断，湿度高于80%时易导致纱线缠绕锭子。

解决措施：

根据纤维长度调整锭速（如棉纤维设为9000转/分钟，毛羽量可降至每米2.5根）。

选用低摩擦、高耐磨的导纱组件（如氧化铝陶瓷导纱器，摩擦系数比金属低50%）。

控制车间湿度（棉纤维65%-75%，麻纤维60%-70%），避免纤维脆断或缠绕。

三、纱线断头率高

表现：生产过程中纱线频繁断裂，影响生产效率和产品质量。

原因：

纱线通道部件损伤：导纱嘴、摩擦辊等部件磨损或损伤，增加纱线摩擦力。

张力器故障：张力器中活塞、子弹头、弹簧卡死或不灵活，导致张力波动。

喂入筒子问题：

筒子纱线强力低、密度不均匀、成型不良。

筒子位置偏上（锭翼碰到纱线）或偏下（锭罐底部碰到纱线）。

储纱量异常：

喂入筒子大纱时储纱量过大（超过720°）。

喂入筒子小纱时储纱量过小（小于90°）。

气圈问题：气圈过大碰到气圈罩上边缘，或气圈过小导致纱线张力不稳定。

解决措施：

检查并修复纱线通道部件损伤，确保表面光滑。

调整张力器参数，确保活塞、弹簧等部件灵活。

优化喂入筒子质量，确保纱线强力均匀、成型良好；调整筒子位置，避免与锭翼或锭罐碰撞。

调整储纱量（通过更换子弹头、配重垫片等），确保喂入筒子大纱时储纱量≤720°，小纱时储纱量≥90°。

控制气圈大小（位于锭罐与气圈罩上边缘中间），避免过大或过小。

四、成型不良

表现：筒子表面出现成团回丝、飞花附入、网状筒子、腰带筒子等问题，影响下游客户整经效率。

原因：

锭罐缠回丝：生产过程中锭罐缠绕回丝，导致筒子成型不良。

纺纱通道飘挂回丝：纺纱通道内回丝飘挂，影响纱线正常卷绕。

机台清洁差：飞花附入筒子表面，导致成型不良。

移丝嘴位置不当：移丝嘴距离筒子过近，导致纱线卷绕不均匀。

解决措施：

每落纱清理锭罐回丝，确保无残留。

每天交接班及日常巡查时清洁纺纱通道，避免回丝飘挂。

加强机台清洁管理，禁止飞花附入筒子。

调整移丝嘴位置，确保与筒子距离合理，避免纱线卷绕不均。